0  前 言

    设备维修的目的是什么？不是设备可以运行就让它运转，实在开不下去就修。完整的解释是设备维修活动是将生产、物料、劳动、服务、资产、备件统一考虑的复杂活动，单纯的强调某一方面都是不恰当的，维修的目的是保障生产正常运行，提高设备的运转率和可靠性。由于其他条件不具备使正常的维修活动往往受到制约，达不到预期效果：要进行维修时没有配件；配件到了维修人员又跟不上；维修过程中因为某种原因效率上不去；维修工期过长；维修质量差，等等现象都是维修管理不到位，管理理念不正确而导致的结果。
    设备维修是设备管理的一部分，其指导思想应该是“用最低维修费成本来达到最高的设备运转效率和可靠性。”下面将Holcim集团现代设备维修管理基本方法进行介绍，对于回答上面的问题可能会得到启发。

1   现代设备维修管理的基本概念

    将维修的相关要素放到一个三维的图标，如图1所示。三个坐标分别是净运行资产、维修费用、OEE（设备总效率）。

 

    净运行资产是衡量财务的指标。

    维修费用是衡量维修活动的指标。

    OEE用来显示一个设备的潜在最大性能。

    OEE（%）=运转率×生产率指标×质量指标

    显而易见，目标是在相同的净运行资产的条件下，尽量降低维修费用、提高设备总效率OEE。目前很多工厂考核的是运转率。Holcim集团认为这样太粗放了，在加上了生产率指标和质量指标后，就可以反映出生产合格产品的设备产能的综合指标。理解现代设备维修管理涉及到以下几个概念：

1 运转率的定义

1.1  描述

  （1）这是主要设备的考核指标，是运行时间和停机时间相对总时间的比。

  （2）它将核定出每台设备可以运行的总时间。

1.2 计算

    净运转率（%）=100×（运行时间+休停时间）/日历时间

    注：日历时间=运行时间+休转时间+其他停工期=24小时×周期内总天数。

    休转时间=设备没有运行,但可以立即运行，即：非设备原因停机时间。如销售不畅，库满停机，设备没有嘉兴维修，随时可以开机；

   其他停工期=设备没有运行,也无法立即运行。

1.3 注意

    运行时间是指设备在运行并正在投料生产。

1.4 可靠性的定义

    在标准状况下,一个系统在一段时间内运行正常的可能性。

1.5 系统

    一个设备、技能和操作技术能力的组合。一个完整的系统包含所有设备、相关工具、材料、软件、服务和操作人员操作技能和熟练度。

  

                    图2 可靠性的相关联系

2  现代设备维修管理基础元素的执行内容和目的

    MAC是水泥厂设备的维修Maintenance cement的缩写。1996年以后Holcim集团控股的30个国家的78个工厂里执行了集团制定的维修管理标准，至2000年以来MAC在26个国家的工厂里不断得到改进。2006年华新水泥集团的武穴公司在外方专家的辅导下开始推行MAC模块，见图2。历时2年完成了基础元素的建立，并达到Holcim集团专家的验收认可。从2008年开始在整个集团推行MAC。计划每年推广3～4家工厂，目前上线企业达十几家。下面分别介绍基础元素和高级元素的相关内容。

                                                                              图3  MAC模块
2.1 基础元素

 

   （1）维修组织。

    维修组织是一个动态团队，能够极好的满足系统的维修需求，并能持续改进

    目的是组织一个先进的维修团队，团队需要得到公司的认可并建立完善的功能。根据企业规模的大小可选不同的组织结构。建议以功能模块定义而不以专业划分。

  （2）维修培训和需求。

    它包含维修技术和管理培训，它的执行都是为了帮助维修团队进步。既可以保证维修技能的提高，也可以通过培训完成员工个人职业规划，提高团队凝聚力和稳定性。

  目的是培养和锻炼团队里的主要人员，他们在日常工作中逐步掌握技术和管理上的技能。

  （3）资产编码系统HAC。

    这是唯一的编码系统描述。所有资产和物理位置目录可以追踪每一设备各部件的可靠性、维修行为和成本。这是基本设备历史资料和技术分析的需求。在Holcim集团菲律宾的一家水泥厂可以看到十年的历史资料，设备的每一次维修纪录，可以长期监控关键设备的运行情况。

  （4）关键设备。

    是鉴定和区分厂里不同设备不同的成本。

    目的是基于设备在生产线上位置的重要性鉴定和区分，或根据设备状态来设定维修优先等级。

  （5）关键备件和库存管理。

   备件的重要性关系到关键设备可靠运行。

   关键备件/设备的定货时间也决定其可靠性。目的是优化关键设备的运转率，使用设备运营成本最小，并且通过优化“理想的运行”状态来保持设备在一个最佳的可以接受的水平。保证设备在可控的范围以内。例如：2009年5月武穴公司通过长期监控1号生料磨减速机的振动数据，发现整机的振动值在平稳运行1年10个月后振动值逐渐上升，平均每个月上升1mm/s。振动速度目前已达8.6mm/s。我们给定的整机更换标准是小于14mm/s。武穴公司发出一封设备运行风险报告，并提出备件的采购计划。要求备件4个月内到厂。但是供应部反映备件最快6个月才能到厂。这将需要我们对设备进行优化，最后决定：a.适当降低设备的台时产量。b.即日起该设备用电不采纳避峰节电的制度，减少开停机次数。c.设备的状态检测频次由每月一次改为每月二次。d.环境温度开始升高，设法减低润滑油的温度，稳定运行状态。通过以上措施保证设备坚持运行7个月。2010年1月完成更换。

  （6）预防性维护/等级1。

    显示了一个基础的预防性维修理论体系和它的基本构造的搭建。它的执行如下：

    预防性维修组织的建立

    预防性定期维护制度的建立。

    润滑体系的建立。

    目的是设置和贯彻预防性维修的基本哲学，并养成预防性维修的习惯。

  （7）工单系统。

    工单系统是包含维修信息和维修控制系统，它提供：

     执行一个维修任务的说明，操作时间，任务的优先级，任务的描述，必须的备件，反馈，部件的使用， 和成本分析。

    目的是做计划、排程、控制和监控维修行动，并在提高运转率的同时降低维修成本。

  （8）年修管理。

     一个工厂年修的全部准备活动和计划。它包含所有的用来完成计划的排程、维修活动和资源。

    目的是降低设备的停工期，有效的控制和监督工作的执行，降低生产和维修的花费。

  （9）维修主计划/周计划/日计划。

    这是一个有计划的管理维修活动，有效地安排和执行所有必要的维修工作。通过维修主计划建立一个动态的任务池，周计划将任务池内的任务按照优先级安排在未来几周执行。日计划具体安排一周内每天的任务。
   

    目的是控制和区分重要的维修工作，来实现高效低成本高质量的维修，这样可以避免维修的盲目性。在没有执行这个模块以前，停机次数较高，为此付出高昂的成本，事后分析发现，维修班很忙，但总有该修的重要任务没有安排，工人刚把工具运到现场、清开场子开始干活，临时更改任务，又将工具收起来，再去找工具，清现场。工人抱怨大，劳动效率极低。临时安排的任务备件往往准备不足，维修质量得不到保证，造成设备停机多。实行维修主计划/周计划/日计划的排程管理，自动的将优先级高的维修活动浮到前面，领导重点盯住这些任务的执行情况。一般优先级的任务由工程师负责监督执行。更次一点的任务维修班负责人监督执行。

  （10）维修KPI。

    维修KPI和报告是用来管理所有维修工作的主要指标。

    目的允许维修活动能被测定和回顾，才能基于实际的决策。

2.2 高级元素

  （1）物料清单（BOM表）。

    这是关键设备的部件和耗材的明细表，需要遵循一致的结构。

    目的是确定部件需求，用来支持完成维修活动。

  （2）标准和技术条件。

    这个标准是如何一步一步的有计划的定期维护行动的描述：

    哪些需要做?如何做？最佳的完成时间是多少? 需要多少人力？需要具备什么技能才能实施？需要哪些材料或工具？质量和安全要求是什么？

    目的是能确定停机时间和提供一致的、最好的履行任务的方法的人力资源。

  （3）预防性维护/等级2。

    这是预防性维修理论的深入。使用不同的技术和方法，例如：应用振动分析和油样分析、电动机诊断测试技术等等的深层次的检测手段的应用。

    目的是运用不同的技术方法达到预防性维修行为。

  （4）设备历史记录。

    这是对设备每一条款的已被执行的维修活动的记录，包括：

    停工期和故障次数、运行时间、年修的描述、故障的原因，维修行动的执行，等等。

    目的是能够分析所有资产的维护策略以便作出资本支出决定，使其符合设备的基本的历史状况和性能。

  （5）计算机化的维修系统。

    这是一个综合的全面的维修管理系统，连接到所有的其它相关的系统，包括采购、库存管理、财务、销售。

    目的是自动化的显示和管理维修信息。

  （6）原因跟踪和分析。

    这是基本分析工具和方法来分析最多的停工，通过排列分析和其它方法来决定最大可能的故障原因和决定是否要执行更正性预防性行为。

    目的是鉴别、决定和计划下一次更正性预防性行为或解决问题的方案，来消除或减少经常发生的故障。
  （7）RCM/FMEA/RbM可靠性为重点的维修/基于风险的维修/可

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