NSE型高速板链式提升机适用于提升粉状、颗粒状、小块状的物料。设计采取流入式喂料和诱导式卸料，料斗采取大容量密集型布置，输送链条采用高强度耐磨的板式链条，因其设计特点的独特性，与同类型相近结构尺寸的提升机相比，其回料量少，提升量大，链条的使用寿命长。某3 200 t/d熟料生产线的生料粉磨系统中采用了两台NSE1100型的斗提机，其中一台承担生料辊压机喂料提升，另外一台承担生料辊压机回料的提升，其技术性能参数如表1。
两台提升机的传动方式均采用双传动，喂料提升机的电机功率为110 kW，提升高度为28.95m, 喂料粒度直径小于45mm的占95%；回料提升机的电机功率为75kW，提升高度为22.95m，回料物料的粒度直径小于2mm的占75%。
1 调试生产过程中出现的问题及分析
在安装完这两台提升机后，先进行了空载运行，未见任何异常现象；在随后的负荷调试生产阶段，随着提升物料量的增加，这两台提升机先后都出现尾轮链条跳齿、机壳晃动现象，通过观察门进行观察，提升机料斗在壳体内摆动的幅度很大，尾轮齿发生不同程度的磨损，链条的个别链板也磨出许多凹痕。由于跳齿故障的影响，投料量不能加大，辊压机的台时产能不能发挥。针对此问题，我们分析处理过程如下：
（1） 认为尾轮的张紧度不足。此种提升机尾轮的张紧采用杠杆悬挂配重的方式进行张紧调节，于是在尾轮张紧装置上增加了配重，重新开机进行逐步加大辊压机投料，当投料量达到其能力的50%左右的时候，又开始出现尾轮链条跳齿振动现象，而且还造成张紧装置的连杆被折弯变形，支点处的销轴还断裂。分析认为：配重增加后，由于尾轮链条跳齿振动，作用于张紧装置上的瞬间冲击荷载也加大，造成了连杆变形和销轴的断裂，由此排除了张紧度不足造成跳齿的原因。
（2） 认为头尾轮的找正存在问题。技术人员于是重新检查了头轮轴的水平度，水平度符合规范0.3 mm/m的要求；挂钢丝线检查头尾链轮的平行度，测量示意图见图1。
检查结果是：B1与B2为1mm，均小于标准中规定的2mm，│A0-A1┃=2mm, │A0-A2┃=2mm，│A1-A2┃=2mm，同样符合标准中的规定要求。这说明跳齿并不是头尾轮找正存在问题造成的。
（3） 检查尾轮轮齿的节距和链条的节距偏差。此型号提升机的尾轮链齿数为12个齿，测量链齿分度圆直径为1 216.5 mm，根据分度圆直径的计算公式d=p/sin（180/z）计算得出此尾轮链齿的节距p为314.85 mm，此链轮标准理论尺寸315 mm误差仅为0.15 mm；于是又对链条的节距进行测量，采取每3 000 mm长度范围内测量一组数据，每条分别测量10个点，测得两侧链条的节距数据如表2。
从表2中的测量数据分析可以判定此提升机的表2链条节距测量数据链条在短时间的投料运行中，链条的长度未被拉伸，链条的节距与链轮的节距误差在1.0 mm内，基本不影响二者的啮合，所以也不会导致尾轮链条跳齿。
（4）检查提升机壳体每层固定框的强度。检查后发现回料提升机最后一道固定框距头轮部位有6 m远，技术人员认为此台回料提升机最后这段的自由高度过高，提升机在运行过程中，可能壳体的晃动会造成链条的跳齿，于是在此自由段的中间位置增加了固定框。投料运行随着料量的加大，跳齿的现象仍然存在，只是减轻了提升机头轮部位的晃动。
（5）对提升机的入料点的合理性进行分析，发现两台提升机的壳体底部都存在积料，特别是回料提升机的底部积料最多，造成运输过程中料斗中的一部分物料是以挖取方式获得的。这些料都是颗粒很小的物料，沉积在底部非常密实，沉积得越多，料斗获得的阻力也很大；另外发现尾轮下部有1/3的部位被积料所埋，链条进入链齿时夹入许多物料。 综合判断这可能是产生尾轮处链条跳齿的重要原因。我们的模拟试验也证实了这一判断。
2 改进措施
（1）从降低料流的速度方面进行改进。因为此提升机采用的是流入式喂料，且料流方向与斗的运行方向相反，若料流的速度大于斗速的话，造成对料斗的冲击力也就越大，势必增加进料的阻力。在满足工艺要求的情况下，一是将辊压机底部的回料溜槽的角度稍作调整；二是在提升机入口处增加2组缓冲板，在缓冲板上还设置有橡皮，此缓冲板设计成抽插式的，橡皮磨损后易于更换（如图2）。这种方法可以降低料流速度，降低物料对料斗的冲击力，减小阻力，增加流入料斗的物料量，以减少物料沉积到提升机底部的量，从而减少料斗每次的挖料量，减少物料带给料斗的阻力，另外也可以减轻物料对料斗的磨损，从而延长料斗的使用寿命。
（2）为减少板链的快速和过度磨损，同时对尾轮也进行了改进， 将尾轮的轮齿去掉，形成光齿尾轮，并在尾轮的两侧及前后增加导向板4组，起到限位导向的作用，同时也彻底消除了链轮跳齿的现象，如图3。
3 改进后的运行效果
改进后，2台提升机至今已经运行一年的时间，一直都很正常，链条未换过，运料能力也达到了设计要求，同时也保证了辊压机的台时产能的发挥。
